Прочность и надежность металлических изделий находятся в прямой зависимости от прочности и твердости. Различные дефекты и изменения состава и структуры сплава ослабляют прочность детали и ускоряют ее разрушение в процессе эксплуатации. Если качество и структура металла не соответствуют требованиям, изделие может быть разрушено в процессе эксплуатации. Особенно это касается конструкций, работающих под давлением или механическими нагрузками, подробнее на сайте.
После завершения механической или термической обработки каждую деталь следует тщательно проверить на выявление и устранение дефектов. Это особенно важно после термической обработки. Этот процесс позволяет измерить структуру металлов, из которых состоит деталь. В этом случае полезны различные методы контроля путем проведения лабораторной диагностики.
Как контролировать прочность металла.
Можно контролировать качество металлов разрушающим и неразрушающим способами. Последний более популярен по объективным причинам из-за высокой эффективности, способности сохранять продукт в первоначальной форме без ущерба для его пригодности к дальнейшему использованию, а также возможности доработки продукта.
Методы неразрушающего контроля основаны на изучении изменений качества металла и выявлении дефектов, приведших к таким изменениям.
К наиболее популярным методам неразрушающего контроля относятся:
- Визуально измерительный контроль
- магнитное управление;
- Ультразвуковое исследование;
- Обнаружение радиационных и капиллярных дефектов;
- Контроль шва для прозрачности;
твердость.
Безусловными преимуществами неразрушающих методов контроля являются:
- Быстрое исследование всего продукта;
- Самый надежный результат.
- Точная идентификация дефектов
- Полностью автоматизированный или механизированный процесс.
- Активное использование методов в оперативном производстве на каждом этапе.
- Нет необходимости разбирать или разбирать машины, агрегаты или конструкции.
- Низкая стоимость контроля.